Energiedatenmanagement in der Glasindustrie
Energiedatenmanagement in der Glasindustrie: Wo neben dem Schmelzofen Spielraum steckt
Glasöfen laufen bei Temperaturen von rund 1.400 bis 1.600 Grad – über Zeiträume von zehn bis 15 Jahren am Stück. Die Öfen dürfen keinen Moment stillstehen: Kühlt eine Schmelzwanne ab, erhärtet das Glas, und die Anlage müsste weitgehend neu aufgebaut werden. Der Kernprozess der Glasherstellung folgt deshalb dem festen Rhythmus, den der Ofen vorgibt.
Hoher Energiebedarf und steigende Kosten
Laut Statistischem Bundesamt lag die Branche Glas und Keramik im Jahr 2021 auf Platz 4 der energieintensivsten Industriebranchen in Deutschland. 7,4 % des gesamten Energieverbrauchs der Industrie wurden für die Herstellung von Glas und Keramik eingesetzt. Hinzu kommt: Gestiegene Energie- und Rohstoffpreise verteuerten Glasprodukte im Januar 2023 gegenüber dem Vorjahresmonat deutlich.
Der Ofen gibt den Takt vor, und die Preisentwicklung am Energiemarkt hat darauf kaum Einfluss. Das ist technisch bedingt und gehört zur Realität der Branche.
Rund um den Ofen liegt der Gestaltungsspielraum
Neben dem kontinuierlichen Kernprozess gibt es meist zahlreiche Nebenprozesse: Kühlung, Formgebung, Veredelung und Logistik. Bei diesen Verbrauchern kann der Energieeinsatz je nach Anlage zeitlich angepasst werden, während der Ofen konstant weiterläuft.
Wie viel Spielraum tatsächlich besteht, unterscheidet sich von Standort zu Standort. Welcher Verbraucher benötigt wann wie viel Energie, und welche Lasten lassen sich tatsächlich verschieben? Beantworten lassen sich diese Fragen auf Anlagen- und Prozessebene, mit einer belastbaren Datenbasis.
Wie empAI ansetzt
Genau hier setzt empAI an: Energie-, Produktions- und Marktdaten werden in Echtzeit zusammengeführt und schaffen Transparenz über den gesamten Standort – vom Schmelzofen bis zur Verladung. Konkret zeigt empAI,
- welche Prozesse flexibel sind und sich an günstigen Preisfenstern ausrichten lassen,
- wo vermeidbare Lastspitzen entstehen,
- wo echtes Einsparpotenzial liegt – oft in vielen kleinen Stellschrauben, die sich in der Summe zu einem spürbaren Effekt addieren.
Auf dieser Grundlage lassen sich Energieeinkauf und Betrieb der Nebenprozesse datenbasiert planen, und belastbare Energie- und CO₂-Daten stehen für Reporting und Audits bereit. Bestehende ERP-, MES- und SCADA-Systeme werden angebunden. Die Steuerung der Anlagen bleibt beim Betrieb: empAI liefert Transparenz und Entscheidungsgrundlagen, der Ofenbetrieb bleibt unberührt.
Warum das für die Branche wichtig ist
Die Glasindustrie liefert zentrale Vorprodukte für Bau, Automobil und Verpackung und steht zugleich unter hohem Kostendruck. Wird der Energieverbrauch bis auf Artikel- und Linienebene sichtbar, lassen sich Stückkosten differenzierter kalkulieren. Hinzu kommen wachsende Nachweispflichten: Das Energieeffizienzgesetz verpflichtet rund 12.400 Unternehmen zu zertifizierten Energie- oder Umweltmanagementsystemen, und die CSRD verlangt detaillierte Nachweise über Effizienzmaßnahmen. Belastbare Energiedaten bilden dafür die gemeinsame Basis – für Kalkulation, Energieeinkauf und Reporting.
Sichtbar machen, was neben dem Ofen möglich ist
Der Schmelzofen gibt den Takt vor. Wo daneben Spielraum steckt, zeigen die Daten. Mit empAI werden Verbrauch, Lastspitzen und Einsparpotenziale rund um den Ofen transparent und lassen sich gezielt angehen.
